滾動軸承零件的最終熱處理包括淬火、深冷處理和回火以及表面強化處理。淬火操作無疑是軸承鋼熱處理的核心技術，簡單概括為三種淬火形式。

(1）常規馬氏體淬火回火。這是當今世界上最普遍的軸承鋼熱處理工藝。工藝內容涵蓋:不同淬火溫度和保溫時間及不同回火溫度和時間對顯微組織、馬氏體形態和亞結構、晶粒度、殘留奧氏體含量、硬度、彎曲強度、壓碎負荷、沖擊韌度、耐磨性、接觸疲勞壽命的影響;殘留奧氏體對軸承零件的尺寸穩定性和力學性能的影響等。通過一系列深人的研究，掌握了馬氏體淬火回火工藝參數對組織、性能的影響，為軸承鋼熱處理工藝的制訂、性能的控制、熱處理行標的制訂提供了堅實的理論基礎。

(2）馬氏體應力淬火。馬氏體應力淬火也稱高碳高鉻軸承鋼碳氮共滲淬火。其工藝是在含C、N的氣氛中，以較低的溫度（810～840℃）進行長時間的加熱保溫(2~8h）后淬火，在工件表面獲得化合物層＋固溶層（含氮馬氏體）＋過渡層的滲層組織。利用共滲后的表層獲得較高的C、N含量，使表層的馬氏體轉變時間遲于心部，從而在表面下0.2～0.4mm處獲得較大的殘余壓應力（約一300MPa)。

(3）貝氏體等溫淬火。從軸承鋼等溫淬火的科研成果可知，高碳鉻軸承鋼下貝氏體等溫淬火能提高鋼的比例極限、屈服強度、抗彎強度和斷面收縮率，與相同溫度回火的馬氏體組織相比，具有更高的沖擊性能、斷裂韌度、耐磨性及尺寸穩定性、表面應力狀態為壓應力;在潤滑不良的條件下（如煤漿及水這些介質),全下貝氏體組織的接觸疲勞壽命呈現出明顯的優越性，具有比低溫回火的馬氏體組織高得多的接觸疲勞壽命。但在應用貝氏體等溫淬火時，有一定的局限性，在以耐磨性和接觸疲勞壽命為主的、在潔凈潤滑條件下服役的軸承，還應采取前兩種淬火工藝。